近两年，我国煤化工迅猛发展，固废堆存量也越来越大，如何回收利用成为令业界头疼的问题。例如宁东能源化工基地，2011年产生粉煤灰、煤矸石、锅炉灰渣、汽化炉渣、脱硫石膏等固废高达958万吨，但综合利用仅300万吨，利用率仅为31.3%。预计到2015年，基地固废产生量将超过2000万吨，2020年将达到2700万吨以上，加上现有堆存，固废将给基地带来巨大的环境压力。

在煤化工企业中，废弃物堆放的渣场、灰坑基本都是企业自己规划、建设、管理、处置，有的企业甚至随意自行填埋、就近堆放，布点多、容量小、选址不当，有的甚至没有防渗透、防散扬、防流失方面的措施，不仅造成了二次污染，而且造成了二次浪费，为今后再开发、再利用增加了难度。目前，固废大部分用来生产空心砖、水泥等建筑材料，而建筑材料都是些区域性很强的“低价短腿货”，若运得太远，成本上升，便没有竞争力。

面对日益增加的固废排放量，一些煤化工企业在高附加值回收上做起了文章。粉煤灰、煤矸石、气化炉渣中含有硅、铝、镁、铁、钙的化合物及少量钛、钾、钠、磷等，从中提取空心微珠、分子筛以及稀有金属，开展化工高值利用近两年开始受到追捧，特别是粉煤灰提取氧化铝被看成高效循环及高值化利用的新路线，甚至被热捧为新“矿藏”。目前，内蒙古等地有多条利用粉煤灰提取氧化铝，同时用废渣生产高标号水泥的项目开工。

对此，山西大学煤化工废弃物综合利用技术国家地方联合工程实验室一位研究人员向记者表示，并不是所有的粉煤灰、煤泥都可以提取铝和硅，只有粉煤灰中氧化铝的含量达到30%以上、硅含量在60%才有提取的经济价值，而且高铝粉煤灰只分布在晋北、蒙西一带。

铝冶炼专家、中铝郑州研究院院长李旺兴也表示，按照目前的工艺，每提炼1吨氧化铝，需要消耗3～3.5吨高铝粉煤灰、8吨石灰石，最后产生10吨“赤泥”废渣。如果建设一个年产40万吨的氧化铝厂，就需配套一个400万吨的水泥厂。进而言之，粉煤灰提取氧化铝项目，需要配套高耗能、高污染、高排放的水泥项目，才能消耗这些废渣。李旺兴认为，高铝粉煤灰提取氧化铝，可以作为国家一个战略储备技术进一步研究，盲目上马只能劳民伤财。

鉴于煤化工废渣量较大的现实，各地仍出台政策鼓励企业变废为宝，为日益严峻的固体废物再利用寻找出路。2012年9月19日，宁夏出台《关于加强宁东能源化工基地工业固体废物综合利用的意见》明确规定，生产原料中掺兑固体废渣比例不低于30%的水泥、砖等特定建材产品免征增值税；2013年起一律不得新建、扩建、改建黏土砖生产线。而贵州六盘水市则规定，从2012年起，一律不得新建、扩建、改建黏土砖生产线；对废物利用企业，从税费、用地等方面给予扶持。对黏土砖的控制无疑为煤化工废渣建材化留出了市场空间。

一些煤化工企业也在积极探索其他方法消化固废，并取得了成绩。河南龙宇煤化工有限公司每天排放煤泥220吨，该公司采用高压、高浓度、长距离、全封闭的管道输送方式，将煤泥输送到公用工程锅炉内进行二次焚烧,以实现大型煤气化装置生产资源的综合利用；内蒙古伊东集团东方能源化工有限责任公司与神华宁煤集团、鲁能集团合作，共同出资创办灵武煤矸石综合利用电厂，目前每年综合利用煤矸石、煤泥等废弃物达80多万吨；宁夏赛马实业在宁东投资建设的废渣综合利用项目，每年可消耗粉煤灰120万吨。