三年来，大唐当涂发电公司切实履行社会责任，高度重视环境保护，采取优化运行方式、对环保设备升级改造、精细化管理等方式，提前一年达到新《火电厂大气污染物排放标准》中要求2014年7月开始执行的标准，污染物减排量三年前进了三大步。

    截至到2013年12月6日，该公司在发电量和燃煤量分别同比增加6.7亿度和26.3万吨的情况下，氮氧化物排放量同比下降2033吨，二氧化硫排放量同比下降227吨。主要污染物烟尘、氮氧化物、二氧化硫排放绩效分别为0.08克/度电、0.19克/度电、0.29克/度电，达到行业领先水平。

    第一步：优化运行，逼近机组设计值。2011年6月，该公司在全省首批实行旁路挡板铅封，2012年彻底拆除旁路烟道，始终走在全省同类型火电机组减排工作前列。从“源头”抓起，在环保设备稳定运行的基础上，通过优化炉膛氧量、风量、磨煤机煤量来控制氮氧化物的产生量；调整电除尘极间电压、电流、震打、除灰，减少烟尘排放；控制原烟气二氧化硫浓度，调整吸收塔浆液密度、PH值等参数，减少二氧化硫排放；多次开展脱硝、脱硫、电除尘系统的优化调整试验，持续优化热工逻辑、各运行参数间的匹配等，以提高减排效果。

    第二步：提前谋划，升级改造环保设备。新《火电厂大气污染物排放标准》将于2014年7月1日执行。该公司对照新国标，自我加压，深度介入脱硝工程设计，主动将脱硝效率由70%提高到80%，并从设备选型、烟道结构方面促进提升减排效果。在引风机（配套增容改造）的设计阶段，坚持科学论证，合理配置增容容量，使其由最初设计可靠地降低了1500千瓦。一年下来，两台炉四台引风机可节约5200万度厂用电，折合为标准煤15800吨，少排放近20吨氮氧化物。取消脱硫系统旁路挡板、拆除增压风机、引风机改为变频控制、优化脱硫烟道降低烟风阻力，使脱硫投入率达到100%的效果。开展锅炉气力除灰系统技术改造，将电除尘电源改为高压变频电源，起到提高除尘效率降低除尘用电的双重效果。

    第三步：精细管理，力争行业领先。该公司向管理要效益，开展精细化管理，通畅管理流程、提高问题解决效率。实行“一周一调度、半月一推进、一月一总结”的污染减排周调制度，加强脱硫运行日常指标分析和设备缺陷的闭环管理，将环保系统设备与发电主设备同等看待，确保缺陷及时发现、迅速消除；尽量利用夜间机组低负荷区段进行设备消缺，确保环保设施始终投运；将脱硝指标与绩效挂钩，激发运行人员脱硝调整积极性。

    2013年以来，两台机组低氮燃烧器出口的氮氧化物浓度均在220毫克/标立方米及以下，为全国同类型机组先进水平，获得国家环保部核查专家的充分肯定。目前，除尘效率大于99.85%、烟尘浓度小于30毫克/标立方米。2013年，首家通过省环保厅脱硝验收；10月25日，争取到除尘电价。