标准升级推动焦企转型
本月初在天津召开的2014焦化行业节能减排技术及投融资交流会上，中国炼焦行业协会秘书长石岩峰提出：“炼焦生产过程中排污环节多、强度大、种类繁、毒性大，污染防治难度大。国家有关部门对《焦化行业准入条件》《炼焦化学行业污染物排放标准》《炼焦行业清洁生产标准》进行修订，就是为了促进焦化行业结构调整和转型升级，引导和规范焦化企业投资和生产经营。焦化生产建设项目的投资管理，土地供应环评审批，节能评估，信贷融资管理等工作，要以《准入条件》为依据。”
山东钢铁股份有限公司济南分公司化工厂技术负责人甄玉科介绍，济钢焦化一直注重节能减排技术的研究应用，开发了干熄焦、煤调湿、无蒸汽蒸氨、负压蒸馏、密封无尘排渣、脱硫液使用氧气再生等具有自主知识产权的新技术，研究应用了化产尾气资源化利用、无蒸汽焦炉煤气水封、循环闭式用水工艺、泄漏治理等行业先进技术，提高了能源利用率，使济钢焦化工序综合能耗降至94.4kgce/t焦炭，达到了行业先进水平，减排了污染物，现场无组织废气排放基本达到了《炼焦化学工业污染物排放标准》的要求，推动了焦化行业技术进步。
资源利用带来经济效益
“焦化产业以煤炭深度加工和循环利用为核心，以高效率、低能耗为特征，以焦化产品——再生资源——循环利用为路径，使生产的相关资源(煤、炼焦产品、焦炉煤气等)得以优化利用，形成新的经济增长模式。节约能源资源，扩大炼焦煤资源及焦炉煤气资源化利用，是炼焦行业节能降耗必须解决的课题。”专业从事焦化行业废气废水资源化治理的晋盛集团首席顾问、煤化工专家胡益之介绍。
据了解，在焦化市场不景气的大环境下，一些焦化企业走循环经济的路径，以副补主，取得了明显的经济效益。中国平煤神马集团就是一个典型的例子。平煤神马集团拥有1600万吨／年焦化产能，尼龙66、工程塑料、尼龙工业丝等产量居世界前列，现已形成煤焦化完整的产业链条。其延伸化工产品产值占到整个焦化产业的70%，利润的200%，企业所有的利润点均在化工产品生产上。
山西也不乏这样的企业。山西焦煤60万吨／年烯烃投产后，山西焦化可实现焦化产值比4∶6，这样企业的整体抗风险能力就大大提升了。
陕西黑猫焦化公司利用焦炉煤气生产甲醇，甲醇产生的废气和弛放气生产合成氨，合成氨解析气供给焦炉加热，置换出的焦炉煤气用来生产甲醇、合成氨，空分装置所产生的氧气用于生产甲醇、氮气用于生产液氨，形成一个独具特色的闭路循环，无任何废弃物产生，实现了资源利用的最大化，年可节约近40万吨标煤。
陕西龙门煤化工公司把节能窍门锁定在炼焦炉烟道的废气上，因其中含有一定量的氮气、二氧化碳气。目前，氮气用于合成氨、二氧化碳气制取尿素的项目已进入实施阶段。废物变宝，业内人士对此技术给予极大关注。 达标企业赢得更多市场
观察10多家焦化企业可以发现，凡是节能减排做得好的焦化企业经济效益普遍较好，逐渐发展成为焦化企业中的优势企业。这些企业从配煤、炼焦、煤气回收净化到化工产品加工精制，其整个过程从资源消耗型向资源节约型转变，因而在其生产过程中，能量消耗达到同行业先进水平，盈利能力不断增强。而一些节能减排做得差的焦化企业则亏损严重，资金短缺，陷入恶性循环之中，产量不断减少，甚至停炉停产，最后的结局就是退出市场。这无形中给优势焦化企业腾出了市场空间。
据胡益之介绍，煤焦油采用减压蒸馏工艺，可使操作温度降低50℃～70℃，每加工1吨焦油节约4～5千克标煤。宝钢及济钢的生产实践表明，每吨焦油可降低15立方米焦炉煤气，与常压蒸馏相比年可节约蒸汽5000吨，而且萘的收率得到提高，达到10.48%，比常压蒸馏技术平均提高0.85%。
唐钢炼焦制气厂开发的新型固定式铸石箅条筛、煤气初冷器冷凝液用于逆流式直冷塔洗萘新工艺等新技术，使轻苯、焦油收率保持在较高水平，硫铵回收率达到了1.12%的国内最高水平。
炼焦过程中产生的荒煤气所带走的热量占焦炉支出热的36%，其显热的回收一直是国内焦化业关注的技术难题。武汉平煤武钢联合焦化公司开发出的微流态汽化导热装置及相应的配套控制调节技术，能使炼焦工序能耗降低8～10千克标煤。对于110万吨焦炭的焦炉，年产量产蒸汽折合标煤1.10万吨，可减排二氧化碳约2.8万吨。该项目已被列入国家发改委钢铁、有色、石化行业低碳技术创新及产业化示范工程。
天津环渤海节能减排促进会常务理事、天津晋盛节能环保科技有限公司董事长赵跃表示，随着各地打击违法排污的力度加大，以及排污费标准的提高，将使不达标的焦化企业生产成本陡然增加，面临入不敷出的窘境，有的甚至被整顿关停。因此，想要生存的焦化企业必须积极投身节能减排事业中，并在资源循环利用上下功夫，力争成为行业中的优势企业，在未来3～5年内分享更多的市场蛋糕。
